0319-5628888
mr.suo@zrbearing.net
Zhongda Bearing встраивает экологическое мышление во весь производственный цикл — литьё, формовку, мехобработку и сборку. Опираясь на систему экологического менеджмента ISO 14001 и цифровой умный завод, мы продолжаем строить современную, энергосберегающую и экологичную систему производства подшипников.
Зеленое развитие — наша долгосрочная стратегия: ответственность перед средой встроена в полный жизненный цикл изделия и каждый шаг производства — по пути высокотехнологичного, интеллектуального и зелёного развития.
Zhongda Bearing ставит экологичное развитие в центр производства. Компания полностью внедрила систему экологического менеджмента ISO 14001 и применяет цифровые системы ERP, MES и SPC для бережливого и чистого производства — экономия энергии, снижение потребления и контроль выбросов за счёт непрерывного совершенствования технологий и процессов.
В новом проекте по выпуску 6 миллионов комплектов высокоточных экспортных деталей подшипников в год экологические объекты и основные мощности строго проектируются, строятся и вводятся в эксплуатацию одновременно (принцип «трёх одновременностей») — так закладывается зелёный завод у истока и открывается устойчивый путь подшипникового производства.
Ориентир — длительный срок службы, низкий шум, высокая точность и малый вес: жизненный цикл изделия продлевается, расход материалов и энергии снижается ещё на этапе проектирования.
Цифровой умный завод планирует производство бережливо; автоматизация сокращает ручной труд и потери материалов, делая процесс чище и эффективнее.
СОЖ и вода циркулируют повторно, остаточное тепло утилизируется, металлы используются рационально — ресурсы создают больше ценности внутри замкнутого цикла.
Энергетический и экологический менеджмент по ISO 14001 ведётся ежедневно, а непрерывные энергоэффективные модернизации снижают удельные потребление и выбросы.
Каждый этап от прокатки до упаковки находится под полным контролем — энергосбережение, снижение потребления и выбросов реализованы на всех стадиях производства.
Заготовки колец подшипников изготавливаются из высококачественной подшипниковой стали и прецизионно прокатываются в калиброванные трубные заготовки. Каждая партия проходит многоступенчатый входной контроль в физико-химической лаборатории. Прокатка ведётся с контролем размеров и стабильным качеством поверхности, закладывая надёжный фундамент точности и ресурса готовых изделий с самого истока.
Автоматические пилы режут стальную трубу в размер, а шлифовальные операции выравнивают торцы и контуры заготовок. Обрезки собираются и передаются на переработку; размеры заготовок остаются стабильными, что даёт литью, ковке и штамповке единую отправную точку и снижает потери материала у источника.
Литые детали, такие как корпуса подшипников, производятся по стандартизированной технологии — шихтовка, плавка и заливка контролируются от начала до конца. Сырьё поступает от поставщиков того же уровня, что и у ведущих международных брендов, и проходит физико-химический входной контроль, гарантируя качество и чистоту производства у истока.
Кольца подшипников куются автоматически: среднечастотный индукционный нагрев, раскатная ковка и роботизированная подача сохраняют целостность волокон металла и плотную структуру. Индукционный нагрев эффективнее и быстрее обычных печей, а системы пылеулавливания и звукоизоляции улучшают условия труда.
Автоматические штамповочные линии точно формируют корпуса и штампованные узлы; роботизированная загрузка/выгрузка, световые завесы безопасности и полное ограждение. Последовательные и совмещённые штампы повышают использование материала — формовка «с минимальной обработкой или без неё» сокращает отходы и энергозатраты последующей механообработки.
Станки с ЧПУ обрабатывают отверстия, наружные диаметры и торцы; программное управление сохраняет допуски стабильными и согласованными. Централизованная циркуляция СОЖ и сбор масляного тумана сочетают точность с низким энергопотреблением и чистотой цеха.
Закалка в солевой ванне даёт равномерный нагрев и точное регулирование температуры, повышая твёрдость и износостойкость деталей подшипников; последующий отпуск стабилизирует структуру. Солевая среда циркулирует по замкнутому контуру с рекуперацией тепла — выше эксплуатационные качества и экологичнее производство.
Уплотнения вулканизируются для повышения эластичности и стойкости к старению, обеспечивая надёжную герметичность и более длительный срок службы подшипника. Параметры процесса точно контролируются, на рабочих местах смонтированы системы сбора и вентиляции отработавших газов — требования к изделию и экологии выполняются одновременно.
Высокоточные шлифовальные станки доводят дорожки качения и другие ключевые поверхности до микронного уровня, а статистический контроль процессов SPC отслеживает критичные размеры в реальном времени, сохраняя точность стабильной. Централизованная фильтрация шлифовальной жидкости образует замкнутый цикл, поддерживаемый сбором масляного тумана и энергосберегающим оборудованием.
В чистом цехе автоматизированная сборка и контроль охватывают мойку, подбор, заполнение смазкой, уплотнение и проверку на линии — лазерное и автоматическое оборудование проверяет каждый комплект, подача осуществляется AGV-роботами. Дозированное заполнение смазкой исключает перерасход, а система MES обеспечивает прослеживаемость всего процесса.
Готовые подшипники проходят противокоррозионную обработку и автоматическую упаковку — влагозащиту, амортизацию и полную маркировку, сохраняя продукцию целой при длительном хранении и транспортировке. Упаковочные материалы экологичны и пригодны к переработке, снижая потребление ресурсов в упаковке и логистике.
Экологические объекты и основные мощности следуют принципу «трёх одновременностей»; отходящие газы, сточные воды, шум и опасные отходы управляются в полном соответствии с нормами, чтобы выбросы оставались в пределах стандартов.
Пылящие процессы — плавка, ковка, шлифование — оборудованы укрытиями и очистными установками; газы собираются, очищаются и выбрасываются в пределах нормативов.
Установки предочистки сточных вод позволяют повторно использовать производственную воду, снижая потребление свежей воды и внешние сбросы.
Шумное оборудование оснащено звукоизолирующими кожухами и виброгасителями — шум на границе площадки под контролем, предприятие остаётся экологичным.
Опасные отходы сортируются, складируются и учитываются в реестрах, затем передаются лицензированным подрядчикам — полная прослеживаемость на всех этапах.
Примечание: данные экологических показателей — удельное энергопотребление, снижение выбросов, доля чистой энергии — будут ежегодно сводиться и публиковаться.
Zhongda Bearing продолжит модернизацию мощностей и зелёную трансформацию — соединяя мир надёжной опорой и разделяя ценность устойчивого развития с клиентами и обществом.
Связаться с нами
